1. 単一マシンの手動制御段階 1960 年代と 1970 年代のスタッカー制御システムは、別個のリレー、接触器、および多芯の従来のケーブルで構成されていました。 編成の姿勢検出制御スイッチも開発初期段階でした。 機能が単純な機械式スイッチにすぎず、検出精度や保護レベルが極めて低い。 スタッカーのキャブでは、オペレーターは現場で単一の機器を個別に操作でき、システムの複雑な連動機能を完了することはできません。
スタッカーと地上管制センター間の通信機能は、従来のマルチコア ケーブルを介したリレー接点の接続によって実現されます。 システムから機器への監視機能は、従来のアナログ計器パネルによって実現されます。 このように、伝送システムの主制御室のオペレータは、フィールド機器の動作条件と機器の動作パラメータを知らず、制御室には機器のアラーム信号と関連データがなく、マニュアルもありません。情報伝達手段としても使われています。 実際の工業生産では、このようなシステムは、ラインが乱雑で、ボリュームが大きく、自動化の程度が低く、操作性と安定性が低く、すべて手動操作であるだけではありません。
2. 1970 年代後半の半自動制御段階では、スタッカーはプログラマブル制御 (PLC) マスター/スレーブ ステーション スキルと端末ディスプレイのアプリケーションを使用しました。これにより、中央リレーと制御に使用されるケーブルが大幅に削減されました。機械の稼働状況を監視しました。 改善されました。 PLC制御システムでは、ユーザーがコンパイルした制御プログラムは、生産プロセスの技術的要件を表現し、PLCのユーザープログラムメモリに事前に保存されます。
動作中は、格納されたプログラムの内容が 1 つずつ実行され、技術プロセスに必要な動作が完了します。 ただし、PLC は生産プロセスを簡単に制御できる電子デバイスです。 他のデバイスとの単純なデータ交換のみを実行できます。 複雑なインテリジェント制御と大規模な管理を実現することは困難であり、人間とコンピューターの良好な相互作用が欠けています。 安全性と利便性のために、既存のスタッカー制御システムのほとんどは、依然として手動制御と PLC 半自動制御の組み合わせを使用しています。
3.自動制御段階では、大規模な鉱物材料、石炭材料、港などの高度に自動化された生産の要件に適応するために、運用効率を改善し、システムの安定性と継続性を確保します。 自動制御とは、自動化、インテリジェンス、コミュニケーションの近代化、および管理スキルを指します。
自動制御とは、スタッカーが完全に無人で制御され、監視システムを通じてスタッカーの動作状態が監視されることを意味します。 例えば、鉱石粉をスタッカーにスタックする工程の運転制御は、特定のシステム制御の下で自動制御されるべきである。 制御室に座って、オペレーターはコンピューター画面の画面を切り替えて、スタッカーのさまざまなパラメーター、カートの向き、補助システムなどのさまざまなコンポーネントやシステムの操作を理解し、操作パラメーターを設定できます。スタッカーの。 自動化システムにより、スタッカーの稼働状況や故障原因をリアルタイムに把握し、故障情報などを自動記録することができます。
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